在大容量和元器件高混合度制造環(huán)境中，要求檢測技術(shù)能起到防止有缺陷遺漏和改善產(chǎn)品質(zhì)量功能。 因此，工廠用AOI作為幫助提高線上板子質(zhì)量從而提高產(chǎn)品質(zhì)量工具。工廠在組裝工藝中，通過使用AOI做為檢測缺陷工具，以便盡早發(fā)現(xiàn)并避免錯(cuò)誤產(chǎn)生。

　　在AOI出現(xiàn)以前，是由操作員人工完成板子檢測。這個(gè)工序包括許多名操作員在生產(chǎn)線工位上用顯微鏡工作。一般檢測板子表層，是否有元器件缺隕，錯(cuò)貼或焊膏缺陷。

　　檢測要素是精確性和可靠性，而人工檢測在做得最好情況下也有其局限性。對于電子制造服務(wù)商，更大問題是人工檢測時(shí)間太長。

　　對于較大板子，檢測點(diǎn)增加了，簡單肉眼評估法跟不上生產(chǎn)線速度，另外因此而涉及到雇用輔助操作員和搬運(yùn)員問題，這會引起額外勞動力成本和人力資源問題。X射線檢測一般被用來檢測BGA封裝形式元器件。作為ICT補(bǔ)充，然而，考慮到自動檢測問題，使用這種方法就不可行了。

　　因?yàn)樗荒芨鶕?jù)板子尺寸、厚度、重量和傳送帶循環(huán)時(shí)間來自動調(diào)整。而自動檢測設(shè)備需要具有在壓合之前能檢測到管線上元器件引線有無缺陷能力。

　　AOI系統(tǒng)和傳送裝置被集成在一起，使得在組線上板子通過檢測后可持續(xù)下一道工序。因而，如果有壞板子被檢測到，它會被放到第二條傳送帶上傳送到返修工位。

　　在工廠，當(dāng)生產(chǎn)線上板子傳送速度是2~2.5分/板時(shí)，AOI提供全面缺陷檢測。這個(gè)系統(tǒng)優(yōu)勢是在最后整裝前利用壓—適傳感器對高密度板上元器件貼裝位置檢測是否準(zhǔn)確。如果發(fā)現(xiàn)有錯(cuò)位點(diǎn)或擠壓變形，彎曲等情況，就要進(jìn)行返修。

　　在最后成形前再一次檢測才是一次完整組裝過程。在這里AOI被作為缺陷檢測和預(yù)防工具。AOI系統(tǒng)可能完成ICT和功能電子測試操作系統(tǒng)任務(wù)。AOI在組裝工序中，電子測試之前就可通過監(jiān)視器發(fā)現(xiàn)板子缺陷，提高了工序中或功能測試階段成品率。

　　同樣，AOI能檢測到已通過電子測試缺陷，減少工廠損失。壓接是最后組裝步驟，如果連接指腳在壓合間彎曲變形，整個(gè)組裝就會失敗。采用AOI系統(tǒng)可以防止這類情況發(fā)生。